AP100編程及排版技巧
 
  編程：

• 常見及異形專用模具的熟記：熟悉現有的模具，對編程帶來方便快捷。
• 模具間隙的合理應用：對以前的標準：鋁銅等類間隙為0.1倍板厚;鐵類間隙為0.15倍板厚;

不銹鋼類為0.2倍的板厚?，FAMADA提出一種新的選模間隙標準：對液壓式沖床（我們廠三臺沖床都為液壓式），模具的間隙可適當在原來其礎上增加0.05倍板厚:因液壓式沖床特點是瞬間沖切速度慢,適當加大模具間隙不影響沖切斷面外觀,沖切過程中防止跳料。

• 模具的沖切量：排刀過程中，一定要計算沖切模具的每次沖切的吃刀量，一般沖切時，模具沖

切材料長度不能低于模具長度的2/3，如果低于2/3就可能會殘模。
長方形容易殘模位置主要集中在四個直角處，圓形模是最不易殘模的，所以我們在排刀過程中一定要注意沖順序，如：
以上圖示圖1因為先沖圓模后沖方模，這樣方模四個角就容易崩裂，如果改成圖2這種沖刀順序，對模具的磨損就會好很多。
排刀過程中，一定要將模具的長邊用來沖切邊，如：
（錯）         （對）

• 編程的長度計算：

1）真線上刀：邊續沖切邊，機床內部程序本身會對此邊進行計算，按切邊的總
   長度—第一刀切邊刀長度再進行均分，而不是我們想象的用總長度÷刀長，而且特別注意的是
沖床在連續沖切邊時，并不是每次沖切每一刀與每一刀剛好連接，而是沖床本身自動默認兩次沖切之間有0.2的重疊量,那我們在計算時就一定要注意了,比如:沖240mm的一條邊，用RE80*5的長方刀沖切，一般我們就認為是剛好沖切三刀，如果用直線上刀，那么實際就沖了4刀，這樣對模具的磨損及壽命帶來很大的影響，解決這一辦法有兩個，第一：我們可以用單刀一刀一刀上刀，第二：根據實際情況，可以在第一刀留一個0.4mm的節點。
2）蠶食：不是所用的圓?；蚍侥６伎梢赃M行蠶食，我們廠用φ10、φ11、φ12三個圓模及
         RE6*3方模進行蠶食，所以最好不要用其它模具進行蠶食，尤其小模具，蠶食也只是針對薄板，厚板蠶食對模具磨損很快。
        當用圓模蠶食圓時，需先用大圓模在中心沖一刀后再進行蠶食，切勿留節點，用方刀蠶食時，最好沿圓周均勻留三個節小一點節點

• 留節點

編程過程中留節點不宜留得太大也不宜留得太??；不宜留得太多也不宜留得太少，太大了，產品難于取下或取下后變形， 太小了，產品會掉下來。節點大小留多少最合適？沒有一定的標準，視實際情況，大小為產品沖制過程中不會掉下來，操作者從工作臺上拖下板材過程中，產品因自重自由從板料脫落最為合適?，F有幾種參考值供參考：

	1．0以下		1．0-1．6		1．6-2．5		2.5-3.0
	角節點	中間節點	角節點	中間節點	角節點	中間節點	角節點	中間節點
鋁、銅	0.35	0.4	0.4	0.5	0.5	0.5	0.5	0.6
鐵	0.3	0.4	0.4	0.4	0.4	0.5	0.4	0.5
不銹鋼	0.3	0.35	0.3	0.35	0.4	0.4	0.4	0.4

以上是幾種常見板厚留節點參照值,具體也要根據實際情況而定。
留節點多少為宜，一般我們按350~400mm之間留一個節點為宜，比如：一個展開圖為50*1200矩形圖，那么我們就分成三段，中間留兩個節點。產品盡量對稱留節點，這樣保持受力平衡。
注意：排版過程中，節點要適當加在一點。
 排版：
        將同種材料，同種板厚的不同產品，以最佳省料、省時、有效合理放入同一張板內進行一次性加工，從而達到省料、省時、省力之效果。
   一、材料規格熟記：常規      1）鋁板：t(板厚)*1220*2440
                                2）銅板：t(板厚)*600*1500
                                3）冷板(SPC)：t(板厚)*1250*2500[t(板厚)*1220*2440]
                                4）酸洗板(SPHC/SPHD)：t(板厚)*1250*2500[t(板厚)*1220*2440]
5）電解板：t(板厚)*1220*2440
                                6）不銹鋼板：t(板厚)*1220*2440
以上是幾種常用板材材料規格，也可根據產品展開形狀大小的需求，訂制專用規格料。
二、安全區：排版過程中一定要注意安全區，一般D工位切邊設定為15*80；E工位切邊設定為20，
          110。切勿將模具編入安全區以內，以避免打壞模具和夾鉗。
   三、排版間的距：排版時，產品與產品之間的距離最小不低模具寬度，比如：用RE45*5切邊，最小
                   距離不要低于5mm。
   四、排版共邊：AP100有自動共邊命令。也可手動。產品排版共邊時，一定要將節點適當加大或留
多一些，
   五，排版選模：排版盡量把模具用到最少，沖模順序，要將最后一把切邊模從夾鉗的另一邊向夾鉗方
                 沖制。
   六、特殊成型模沖制：翻邊、半拔、百葉、壓橋等成型模具，沖制時一定要特別注意沖制順序，如果
是向下成型，一般要將節點留大一點，成型模放在最后沖制，順序是從夾鉗向
另一邊沿X方向沖制向外退出來。如果是向上成型，將保證后面的模具不壓到
成型位，將不需放最后沖制。
 編程排版中常見的問題有以幾種：

• 壓?。?
  1. 材料本身：對于軟而輕的材料，比如鋁板沖制過程中容易產生壓印，由于鋁板比較輕，同

樣沖切速度下，模具沖切余料本身自重就很輕，當余料還未來得及完全脫落，被
上模將余料帶起，沖切下一刀進，余料附在上模壓到板產生壓印。

1. 沖裁速度：沖裁過程中，由于速度太快，當余料還沒來得及完全脫落時，上模提起將余料吸

附起來，沖制下一刀時余料壓到板料。

1. 切削量過少：沖制過程中，沖切時切削量小于2/3，模具就可能將余料帶起，

• 帶料：
  1. 上模下沉深度不夠：當材料還沒完全沖斷的情況，上模提起就容易帶料。
  2. 模具間隙不合理：下模間隙過小，容易卡料，板料移動時容易帶料。
  3. 模具刃口不鋒利：當材料還沒完全沖斷的情況，上模提起就容易帶料。
  4. 沖床沖制速度：速度過快，來不及完全切斷或脫落，引起帶料。
  5. 卸料力不夠：彈簧的壓力不夠。
  6. 沖頭偏芯，受力不均勻。
• 殘模：
  1. 沖切量過少，當小于模具長度的2/3時，就可能會產生殘模，
  2. 蠶食過程中，步距過小，極易殘模嚴重。根據實際要求，可適當的調整步距。
• 產品脫落：
  1. 節點太小或節點太少及位置留得不合理。
• 半拔移位、刮傷：板材移動時，半拔在刀盤內刮傷；當半拔在刀盤移動時，卡進下模，板料

                   移動時，半拔強行拖出時產生跳料，材料發位偏移，導致沖其它半拔產生移位。
       以上是我們在編程排版中經常出現的幾種不良現象。怎樣避免這些不良現象？可根據實際情況結合
上面歸納產生的不良因素，從程序或現場操作等多方面考慮周全一些，這樣才能更快，更準的解決問
題。